La gestión de almacenes es un factor muy importante para
garantizar el desempeño óptimo de la cadena logística, y además es complicado
ya que generalmente el tiempo, los recursos y las estrategias para desarrollar
esta gestión son contados, y en la mayoría de las ocasiones no se manejan
eficientemente.
Gestión de almacenes
Según un estudio realizado por Intermec en 2012, dentro de
los almacenes se pierden aproximadamente 3000 horas al año debido a los flujos
de trabajo ineficientes, y que sólo un 30% de los almacenes estudiados ha
implementado estrategias y tecnologías innovadoras para la mejora de los mismos
y la eliminación de los procesos basura en el último años.
A continuación se presentan algunos tips que permitirán
evaluar nuestros procesos de gestión de almacenes actual, eliminar los procesos
basura y hacer más eficientes los flujos de trabajo:
Incentiva la
responsabilidad dentro del almacén: Generalmente se recurre a la
automatización para mejorar el cumplimiento de los tiempos dentro del almacén,
pero los beneficios de la automatización se pierden cuando los encargádos de
los procesos son descuidados (y cuando asumen que el distribuidor se encargará
de corregir cualquier error generado dentro del almacén). Es necesario
incentivar la responsabilidad dentro del almacén no solo para que los errores
sean corregidos, sino para asegurar que todo el personal comprenda la
importancia y consecuencia de los errores a fin de dismunir la incidencia de
los mismos.
Documentación
continua: La documentación continua de los procesos e indicadores no es
solamente una herramienta que servirá para el benchmarking o control
financiero, es un elemento necesario con el cuál se podrá efectuar una mejor
toma de decisiones y se mantendrán en perspectiva todos los procesos realizados
dentro del almacén, permitiendo la mejora continua de los mismos a través de la
revisión.
Evaluación de
procedimientos para la minimización de errores: Dentro de los almacenes, el
indicador que genera el mayor nivel de monitoreo es el picking, y por tanto,
solo se tienen en cuenta la tasa de errores asociados al mismo; sin embargo, al
solo monitorear este tipo de incidencias es difícil determinar si los errores
se generan en base al entrenamiento, tecnología implementada, expectativas o
negligencia interna. Por esta razón, es necesario elaborar un registro completo
de los procedimientos y cambios en los mismos, y luego compararlos con la tasa
de errores en el tiempo, a fin de tomar decisiones efectivas para la reducción
de los mismos.
Primero enfócate en
la educación antes de la reingeniería y la automatización: La educación de
los empleados del almacén puede generarse de maneras positivas, incluso en
combinación con programas de incentivos, lo cual establecerá una conexión
positiva entre los empleados mientras amplían el entendimiento de cómo la
gestión efectiva del almacén influye directa e indirectamente en sus
beneficios. Esto es importante ya que aunque se cuenten con las mejores
tecnologías de automatización y control, las cuales requirieron de la inversión
de grandes recursos, no se utilizarán eficientemente si el personal no se
encuentra alineado y no posee ownership de los procesos, es por esta razón que
la educación e incentivos es fundamental antes de implementar la reingeniería y
automatización.
Doreina Peña.
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